서문: 10월 26일, AI WAVE의 “로봇을 실제로 현장에 투입한다”는 목표를 중심으로 지위안(智元)이 안전규격급 중하중 휴머노이드 로봇精灵G2 Max를 출시했다. 이 제품은 디팔레타이징·적재, 자재 이송, 생산라인 공급 등의 시나리오를 겨냥해 실제 현장이 요구하는 힘, 정밀도, 지속 작업 능력을 하나의 구체적인 제품에 담아냈으며, 지위안의 풀스택 AI 역량을 생산라인에 구현하여 기술력을 실제 생산성으로 전환한다.
산업용 운반 분야에는 오랫동안 풀리지 않는 선택지가 존재해 왔다. 중하중 장비는 정밀 작업을 할 수 없고, 정밀 장비는 큰 중량을 견디지 못한다. 이러한 업계 난제를 해결하기 위해 지위안 AI WAVE의 세 번째 제품인 안전규격급 중하중 휴머노이드 로봇精灵G2 Max가 정식 출시되어, 중하중의 힘과 서브밀리미터급 정밀 작업을 동시에 실현했다. 단일 암 부하 20kg, 양팔 정격 부하 40kg, 양팔 피크 부하 최대 50kg, 팔 반복 위치 정밀도 ≤±0.5mm로, 업계에서 장거리·다중 작업을 가장 먼저 구현한 중하중 휴머노이드 로봇이다.
“임바디드 인텔리전스는 실험실 속 데모가 아니며, 그 가치는 반드시 실제 생산라인에서 검증받아야 합니다.” 지위안 공동창업자 겸 공동총재, 임바디드 사업체계 총재 야오마오칭은 G2 Max 출시 라이브 방송에서 이렇게 밝혔다. 산업 현장은 로봇에 엄격한 요구를 제시한다. 무거운 물건을 들어야 하고 공작물을 정확히 놓아야 하며, 기존 공장의 레이아웃에 적응하고 생산라인 설비 및 상하류 파트너와 협력해 작동할 수 있어야 한다. 지위안은 기술 축적을 생산 현장에 구현하여 임바디드 인텔리전스가 단일 시연에서 전 공정 협력으로 나아가, 진정한 임바디드 인텔리전스의 생산성을 발휘하기를 바란다.
精灵G2 Max는 10월 29일 열리는 2026 지위안 혁신의 날(AGIBOT INNOVATION DAY 2026)에도 등장하여, 중하중·정밀 조작·24시간 안정 작업의 융합 역량을 현장에서 직접 선보일 예정이다.
중하중과 정밀함을 동시에, 한 대의 로봇으로 픽업·운반·배치 전 과정 완수
料箱 이송, 생산라인 공급, 중량 부품 픽업·배치 등의 작업에서 로봇은 세 가지 요구를 동시에 충족해야 한다. 무거운 물건을 안정적으로 옮기고, 자재를 정확히 놓고, 다교대 생산에 맞춰 작업해야 한다. 특히 중하중 조건에서도 로봇은 정밀 픽업·배치 능력을 유지하고 반복 작업을 지속적으로 완수해야 한다.
이를 위해 G2 Max는 중하중 운반, 정밀 조작, 지속 작업 능력을 하나로 통합하여 동일 장비로 픽업·운반·배치 전 과정을 연결하고, 산업 현장의 다양한 자재와 공정 요구에 적응한다. 40kg 양팔 부하 능력으로 G2 Max는 시중 95% 이상의 산업용 料箱·부품 운반 수요를 커버한다. 그러나 G2 Max는 단순히 부하 파라미터의 한계만 추구하지 않고, 대량의 엔지니어링 역량을 힘 제어와 비전 융합 솔루션에 투입하여 “들 수는 있지만 정확히 놓지 못하는” 난제를 해결했다.
7자유도 힘 제어 양팔에 비전 유도+양팔 힘 제어 기술을 결합하여, G2 Max는 종이 상자, 유럽 표준 회전 料箱, 이형 부품 등 다양한 산업용 자재를 호환하며 대량의 재티칭·캘리브레이션이 필요 없다.
국내 선두 일용품·소비재 생산라인의 혼류 입고 시나리오에서 크기와 무게가 각기 다른 자재 상자를面对하며, 로봇의 자재 인식률은 100%에 달했고 디팔레타이징, 개봉 투입, 상자 필름 처리, 빈 상자 회수의 전체 장시간 공정을 원활히 완수하여 다품종 자재 혼류 작업을 실현했다.
전 영역 유연 작업, 생산라인 개조 불필요, 공간 면적 효율 향상
많은 공장이 자동화를 추진할 때 가장 큰 걸림돌은 높은 생산라인 개조·부지 개조 비용이다. 일단 중하중 장비가 들어오면 공정 위치를 철거하고 재건해야 하며大片 운동 공간을 확보해야 해서 도입 문턱이 높다.
G2 Max는 “기존 생산라인 호환”을 핵심 설계 목표로 삼았다. 수직 작업 구간 0.1m~2.5m, 수평 작업 범위 1.2m, 고정밀 허리 피치 관절을 탑재하여 능동적으로 전방 기울여 기체 자세를 조정하고 단면 디팔레타이징·적재를 실현한다. 팔레트를 벽에 바로 붙여 배치할 수 있어 뒤쪽에 1.5m의 우회 작업 공간을 확보할 필요가 없어 공장 면적을 크게 확보할 수 있다. 저위 픽업과 고위 적재를 한 기계로 완수하며 별도의 리프트나 보조 지그가 필요 없다.
이러한 공간 적응 능력은 이미 선두 이커머스 창고 시나리오에서 적용되었다. G2 Max는 자동창고 “물건이 사람에게 오는” 시스템과 원활하게 연동되어 기존 로봇 시스템과 함께 만재 料箱 디팔레타이징 입고, 빈 料箱 적재 회수의 전 과정을 완수한다. 전체 작업 성공률 99% 이상, 시간당 디팔레타이징 80상자, 적재 75상자를 구현하여 기존 창고 레이아웃 내에서 자동화 업그레이드를 완료한다.
“로봇이 로봇을 만든다”, 생산라인 택트에 안정적으로 대응
치위안 T1 생산라인에서 G2 Max는 “로봇이 로봇을 만드는” 임무를 수행하고 있다.
관절 조립 라인의 “정밀 운반공”으로서 가공 완료된 어깨 관절 하우징, 고관절 어셈블리 등 사지 관절 부품을 적재 구역에서 총조립 공정 위치까지 정확히 전달한다.这些 부품은 로봇에서 정밀도 요구가 가장 높은 부분으로, 장착면이 조금만 충격을 받아도 관절 모듈 수명에 영향을 미친다. 과거에는 전적으로 인력으로 상자 적재, 대차 운반, 하역을 했으며 힘들고 오류가 발생하기 쉬웠다. G2 Max가 투입된 후 양팔로 상자를 들고 전 과정 서브밀리미터급 정밀도로 투입하며 픽업, 이동, 전달을 한 번에 완수한다. 중하중과 정밀 운반 능력으로 또 다른 로봇의 탄생을 떠받치는 것이다.
생산라인에서 2.5분마다 치위안 T1 한 대를 생산해야 하는 택트 요구에 대해 G2 Max는 안정적으로 대응했다. 후광주식회사 로봇 제조공장 공장장 저우예는 “2.5분의 택트는 전체 관절 조립 공정 위치의 자재 공급 리듬이 빈틈없어야 함을 의미하며, 늦으면 하류 공정 위치가 기다리기 시작합니다. G2 Max의 작업 택트는 매우 안정적이어서 24시간 택트 곡선이 거의 직선입니다”라고 말했다.
로봇의 가치는 야간 근무의 중노동 부담을 감당하는 것도 포함한다. 이를 위해 G2 Max는 듀얼 배터리 핫스왑+자율 충전의 다중 에너지 보충 방식을 갖추어 7×24시간 무중단 작업을 실현하고 인력 야간 근무의 부족함을 보완한다. 동시에 산업 안전규격에 따라 설계되어 360° 멀티모달 인지 보호를 구축하고 2D/3D 라이다, 초음파, 섀시 안전 범퍼, 물리 비상정지를 융합하여 복잡한 산업 환경에서도 안전하게 운행할 수 있다.
하드웨어 외에도 G2 Max는 Genie Studio 2.0 임바디드 작업 플랫폼에 네이티브로 적응한다. 플랫폼 역량을 기반으로 고객은 작업 편성, 시뮬레이션 검증, 클러스터 운영·유지보수를 신속히 완료하고 일 단위 속도로 현장 적응을 마쳐 프로젝트 배포 주기를 대폭 단축할 수 있다.
현재 G2 Max는 여러 생산라인에서 운영 중이며, 기존 산업 설비 및 생산 공정과의 협력 속에서 작업 능력을 지속적으로 최적화하고 있다. 향후 지위안은 중하중 휴머노이드 로봇의 솔루션 반복과 규모화 복제를 지속 추진하여 임바디드 인텔리전스가 진정으로 공장 창고에 들어가도록 하고, “만钧의 힘, 끊임없는 민첩함”이라는 제품 역량을 실체 산업의 생산성으로 전환할 것이다.
